Fondée en 1932 en tant que petite entreprise familiale, Derbigum est aujourd'hui devenue un acteur mondial grâce à des investissements continus et à une approche fortement orientée client. Le groupe dispose de deux unités de production en Belgique, à Lot et à Perwez, et emploie quelque 350 personnes dans le monde. Plus des 2/3 de la production sont destinés à l'exportation. Le chiffre d'affaires consolidé du groupe Derbigum s'élève à près de 100 millions €.

La stratégie commerciale de Derbigum vise à proposer des solutions durables, innovantes et simples dans le domaine de l'étanchéité des toitures. En 1999, l'entreprise a donc décidé d'appliquer le principe de l'économie circulaire dans la production de membranes de toiture bitumineuses (roofing) lorsque c'était possible. Derbigum souhaitait ainsi évoluer vers une utilisation plus efficace des matières premières et donc créer de la valeur basée sur les déchets. Par exemple, les membranes de la gamme NT contiennent des matériaux recyclés.

Pour promouvoir le recyclage, Derbigum a mis au point un système unique de collecte, No Roof To Waste, par lequel les étancheurs rassemblent leurs chutes de découpes et leurs déchets de membranes dans des grands sacs, sacs qui sont ensuite repris gratuitement par Derbigum. L'entreprise belge veut ainsi élargir sa gamme de produits avec des matériaux recyclés.

« Etre le plus indépendant possible de l'industrie du pétrole »

« Que les choses soient claires : notre programme No Roof To Waste n'est pas du greenwashing. Nous recyclons véritablement les matériaux. Je devrais même plutôt parler de surcyclage, car les membranes bitumineuses déjà utilisées sont réutilisées ensuite pour devenir de nouvelles membranes, et non des produits de moindre valeur », précise Stefaan Valette. « de cette façon, nous essayons d'être le plus indépendant possible de l'industrie du pétrole. Via notre site No Roof To Waste, il est possible de savoir quels étancheurs et quels distributeurs se sont engagés à collecter leurs chutes de découpes et surplus. Avec No Roof To Waste, nous espérons pouvoir sensibiliser les prescripteurs et les propriétaires à la construction circulaire. Nous sommes les seuls dans le secteur des membranes bitumineuses à proposer une offre circulaire complète. Mais No Roof To Waste a également une autre signification, tout aussi importante : nous incitons les gens à faire quelque chose de leur toit, à y placer des panneaux solaires, à les utiliser pour les loisirs... »

« Nous ne faisons pas que reprendre nos propres produits, mais nous nous occupons également des membranes des concurrents », explique Michaël Vloeberghs. « Nous pouvons recycler des membranes en bitume SBS et APP. Nous travaillons bien évidemment sur base d'un échantillon, car les roofings très anciens contiennent parfois du goudron et de telles membranes ne peuvent pas être réutilisées. »

« En 2019, nous avons acheté une troisième unité de traitement », poursuit Stefaan Valette. « Par conséquent, nous pouvons désormais produire par an 5 000 tonnes de bitume au contenu recyclé. Cette activité ne nous apporte pas beaucoup d'avantages économiques, elle a un coût neutre. Nous faisons donc cela principalement par conviction. Pourquoi ne pas produire de manière plus durable si c'est possible ? »

Un processus breveté

Stefaan Valette explique précisément comment fonctionne le processus de recyclage. « Après que des échantillons aient été prélevés, les vieux rouleaux, les membranes usagées ou les chutes de découpes entrent dans la machine où ils sont entièrement broyés, en trois étapes. Les aimants éliminent ensuite toutes les impuretés, après quoi tout se termine dans notre unité de traitement spéciale. Là, le matériau est très finement broyé grâce à notre technologie brevetée. Nous ajoutons ensuite du nouveau bitume liquide à ce mélange, de sorte que nous obtenions une matière première appelée Derbitumen, qui sert à la production de nouvelles membranes de toiture bitumineuses. Nous utilisons actuellement jusqu'à 30% de cette matière première dans notre gamme Derbigum NT et l'intention est d'augmenter à terme ce pourcentage. Soit dit en passant, ce processus de recyclage est sans fin. A l'avenir, les membranes de toiture circulaires seront également recyclables. Et les suivantes, et ainsi de suite... »

Certificat de réduction de CO₂

« Depuis quelques temps déjà, nous proposons également un certificat de réduction de CO₂ accompagnant nos produits. Nous avons calculé que, pour chaque kilo de Derbigum NT, nous économisons 1/2 kilo de CO₂ et 1,4 litre de pétrole par rapport à une production qui n'utilise que des matières premières nouvelles. Avec ce certificat, nous pouvons dire dès la livraison des matériaux, combien de CO₂ un projet a économisé exactement, en utilisant nos membranes bitumineuses circulaires. »

Prochaine étape : la toiture en tant que service

Derbigum étudie de manière très intensive comment, à terme, l'entreprise pourra évoluer vers un modèle de 'produit en tant que service'. Un modèle dans lequel l'étanchéité et la protection contre les éléments naturels seraient vendus, mais dans lequel Derbigum resterait propriétaire de ses produits. A l'heure actuelle, Derbigum propose déjà des certificats de reprise dans le cadre de certains projets, par lesquels l'entreprise s'engage à récupérer les membranes à la fin de leur cycle de vie et à les réutiliser. Pour Stefaan Valette, il est clair que « cela n'en restera pas à l'état d'étude. Nous travaillons déjà avec plusieurs partenaires, entre autres des universités, des banques et des sociétés d'investissement, pour réfléchir à la manière de mettre en place un principe de 'toiture en tant que service'. Actuellement, cela est encore très technique, mais nous devrions peut-être ajouter de la valeur à la toiture, comme la présence de panneaux solaires, afin de pouvoir amortir l'investissement. »

« Mais il faut bien reconnaître que le principe de 'toiture en tant que service' n'est pas simple », avoue Michaël Vloeberghs. « Le droit de propriété d'un bâtiment complique un certain nombre de choses, et le fait qu'une toiture ait une durée de vie de 40 ans ne facilite pas l'intégration de notre fonctionnement commercial dans un modèle de produit en tant que service. Mais nous aimons les défis et nous allons nous y atteler », conclut-il.