Gyproc® et ISOVER Belgique, faisant partie du groupe français Saint-Gobain, sont les leaders de leur marché spécifique, d’une part celui des systèmes et des solutions à base de plâtre pour la finition intérieure et du gros-œuvre et, d’autre part, celui des produits isolants à base de laine minérale. Qualifier les deux fabricants de pionniers en matière de construction circulaire est peut-être exagéré, mais il ne fait aucun doute que Gyproc® et ISOVER ont très rapidement pris le train en marche dans ce domaine. Herman Van der Schoepen se souvient : « En 2011, nous avons obtenu le certificat Cradle to Cradle pour nos plaques de plâtre après que tous les éléments constituant le produit ainsi que notre processus de production aient été examinés de près. Cela a représenté le point de départ de notre stratégie de développement durable. Mais nous avons souhaité ne pas en rester là. »

Recyclage, réutilisation et connaissance

« Nous avons identifié trois domaines prioritaires pour rendre nos produits et notre fonctionnement encore plus circulaires », explique Maarten Lahaye. « Il s’agit du recyclage, de la réutilisation et de la connaissance. Pour faciliter le premier, nous avons mis en place notre propre service de recyclage, à la fois pour Gyproc® et ISOVER. Pour ISOVER, nous récupérons les produits usagés grâce à un système de sacs que les entrepreneurs et les placeurs peuvent acheter et ensuite nous retourner remplis. Pour les produits Gyproc®, nous réalisons ace recyclage à l’aide de conteneurs, via le ‘Gypsum Recycling Service’. Nous réutilisons les produits usagés pour fabriquer de nouveaux produits. Actuellement, le pourcentage moyen de ‘recyclat’ dans nos plaques de plâtre est d’environ 14 %, et nous souhaitons à l’avenir arriver à 20 %. Mais comme la réutilisation est encore meilleure que le recyclage, nous avons décidé de nous concentrer sur des systèmes de murs démontables. »

« 2017 a été une année importante pour le deuxième domaine », reprend Herman Van der Schoepen. « C’est à ce moment que la Vrije Universiteit Brussel nous a demandé de participer au projet-pilote Circular Retrofit Lab, un projet de rénovation circulaire faisant partie du programme international Building as Material Banks et dans lequel, soutenues par des fonds du projet européen Horizon 2020, 15 organisations dans 7 pays étaient occupées à réfléchir à des méthodes de construction circulaires et à de nouveaux modèles commerciaux. Il s’agissait plus précisément de la rénovation d’un bâtiment composé de huit chambres d’étudiants sur le campus d’Etterbeek. L’ensemble de l’immeuble a été vidé et seule subsistait la structure porteuse en béton. Les matériaux démontables et réutilisables et les connexions réversibles ont alors été le point de départ de la rénovation. Ce projet nous a beaucoup appris. En utilisant le principe ‘learning by doing’, (l’apprentissage par la pratique), nous avons développé un prototype de système mural démontable. Dans le cadre de ce projet, nous avons également étudié un certain nombre d’autres options pour les systèmes de murs démontables et nous les avons incluses dans notre processus d’innovation, car nous souhaitons offrir différentes solutions aux architectes et aux constructeurs. »

« Cela nous amène au troisième domaine : la connaissance », intervient Maarten Lahaye. « Un mur a beau être construit de manière démontable, si l’on ne sait pas qu’il peut facilement être réutilisé ailleurs, aucune pensée circulaire n’est mise en œuvre. Bien sûr, le BIM joue un rôle majeur dans ce domaine, mais c’est aussi le cas des ACV et des passeports matériaux, sur lesquels nous travaillons de manière intensive. »

Neutre en CO₂ pour 2050

« Notre processus de production est bien entendu aussi circulaire que possible. Les chutes de découpe n’atterrissent pas dans les déchets et sont immédiatement détournés des lignes de production pour être recyclés », explique Herman Van der Schoepen. « De plus, nous utilisons une cogénération, nous réutilisons l’eau autant que possible et nous produisons nous-mêmes 80 % de l’énergie dont nous avons besoin, à l’aide d’éoliennes et de panneaux solaires. Il s’agit donc d’énergie verte. Gyproc® et ISOVER se sont fixés comme objectif d’être neutre en CO₂ d’ici 2050. « Et nous sommes convaincus que nous atteindrons cet objectif, grâce à une optimisation approfondie de nos produits circulaires et de notre processus de production », conclut Herman Van der Schoepen.