« Notre contribution dans le projet du Vandemoortele Food Experience Center était double », déclare Joep Römgens. « D'une part, nous avons conseillé les bureaux d'architectes RAU - pionnier dans la construction circulaire - et eld dans la phase de conception et la phase préliminaire et, d'autre part, nous avons accompagné l'entreprise Vorsselmans, notre constructeur de façades, dans le développement technique d'un système de murs-rideaux démontables et certifiés Cradle to Cradle et de grandes lamelles pare-soleil. »

« Cela traduit parfaitement bien la façon de travailler que nous souhaitons de plus en plus mettre en œuvre », renchérit Geert Michels. « Nous souhaitons discuter et collaborer avec le plus grand nombre possible de partenaires du projet, depuis les personnes qui réalisent l'étude de faisabilité jusqu'au facility manager et aux responsables du service après-vente, et plus uniquement à l'entreprise générale qui nous passe la commande. L'idée sous-jacente est qu'il est important de fournir un produit durable, mais il est encore plus important de maintenir celui-ci en conformité avec les normes. C'est plus facile lorsque nous sommes impliqués dans le projet dès le départ et que nous pouvons écouter les souhaits explicites de l'architecte et du maître d'ouvrage. Pour beaucoup, avoir la connaissance, c'est avoir le pouvoir. Mais nous avons emprunté depuis longtemps un chemin différent. En partageant les connaissances de et entre tous les partenaires d'un projet, vous en arrivez à des solutions beaucoup plus durables. »

Fournisseur d'un concept global

« Dans ce contexte, nous sommes passés d'un statut de fournisseur de fenêtres, de portes et de façades en aluminium à celui d'un fournisseur de concept global pour la réalisation de façades. Comme l'a signalé Joep, la façade du Vandemoortele Food Experience Center est munie de pare-soleil et des éléments du système de ventilation y ont également été intégrés. Cela n'est possible que grâce à une coopération étroite. Notre solution globale se compose donc de divers produits et techniques intégrés et notre vision de la conception des façades est donc globale. »

Joep Römgens :« Idéalement, nous restons impliqués dans le projet après sa réalisation en nous occupant de l'entretien de la façade. Les détecteurs présents dans les matériaux utilisés indiquent quand une maintenance est nécessaire sur un élément en particulier - c'est un des principes du concept de bâtiment intelligent (smart building) -, mais nous pouvons également venir tous les cinq ans pour un contrôle visuel, par exemple. On entend aussi parler du concept de 'produit en tant que service'. Dans ce projet-ci, le maître d'ouvrage a choisi de ne pas aller aussi loin : il a acheté la façade. Mais c'est un service que nous pouvons bien entendu offrir, même si nous pensons que le 'produit en tant que service' est davantage adapté à des produits qui s'usent plus vite et nécessitent donc plus d'entretien, comme les luminaires, les portes, les tapis et moquettes… Mais d'un autre côté, la façade peut aussi jouer un rôle lorsque, par exemple, le climat intérieur est offert en tant que service. Ce sont des questions que nous étudions en profondeur. »

Les lamelles pare-soleil, un vrai défi

Dans le projet de Gand, un des plus grands défis pour Schüco a été la combinaison de toutes les exigences techniques auxquelles la façade devait répondre, telles que la résistance au feu et une protection acoustique performante - le Vandemoortele Food Experience Center étant situé juste à côté de la E40 - avec le fait que la façade devait donner un effet d'ensemble continu. « Les lamelles pour la protection solaire ont également représenté un défi », précise Joep Römgens. « Elles devaient être solidement ancrées pour pouvoir, par exemple, résister à une tempête ou, comme aujourd'hui (11 février, ndlr), supporter une bonne couche de la neige. Les lamelles étant également placées suivant un motif ludique, elles devaient être ancrées de manière profonde et en grand nombre, ce qui avait bien entendu un effet sur les performances thermiques, acoustiques et ignifuges de la façade. Si l'on perce une façade ignifuge, elle n'est plus résistante au feu… Mais, grâce à une bonne coopération entre tous les partenaires, nous avons réussi à installer un système de mur-rideau tel que l'architecte et le maître d'ouvrage l'avaient en tête et qui répond à toutes les exigences utiles. Pour l'ancrage solide des lamelles, tous les boulons ou toutes les vis ne sont peut-être pas certifiés Cradle to Cradle, mais pour le reste de la façade, qui a été installée 'à sec' et peut donc être complètement démontée, c'est totalement le cas. »

40 à 45% de recyclat

Lors de la rencontre, Gert Michels et Joep Römgens ont également évoqué la vision de Schüco à propos de la construction circulaire. Selon eux, celle-ci va bien au-delà de la simple utilisation de recyclat dans les systèmes en aluminium pour les fenêtres, les portes et les façades. « Le recyclage n'est qu'une partie du cadre holistique que Schüco utilise pour apporter sa pierre à l'édifice d'un mode de construction plus durable », expliqu Joep Römgens. « Dans notre secteur, et je le dis qu'avec tout le respect que je dois à nos concurrents, nous assistons à une véritable course effrénée pour obtenir le plus grand taux de recyclage possible dans une solution en aluminium. Nous ne participons pas à cette course car l'aluminium est, intrinsèquement, un produit très circulaire car il est 100% recyclable. Et à la fin de sa durée d'utilisation, chaque kilo d'aluminium peut retourner de manière effective dans le cycle de vie, car cela est financièrement très intéressant. Il est également important de respecter un équilibre, car la demande de recyclat est supérieure à l'offre. Aujourd'hui, une nouvelle solution en aluminium est donc constituée en moyenne de 45 à 50% de recyclat. On pourrait garder cette moyenne : chaque nouveau produit en aluminium serait dès lors composé au maximum pour moitié de matière première recyclée. Cependant, des entreprises de notre secteur affirment que ce pourcentage est de 70% ou même davantage. C'est probablement le cas, mais la conséquence, c'est qu’ils ne pourront pas continuer à garantir ce pourcentage. Ils devront sans doute, à l'avenir, revenir à une proportion de 20 à 30% de recyclat dans leurs systèmes. Car il faut maintenir un équilibre. »

« La durabilité est dans notre ADN depuis des décennies ! »

« Nous utilisons une approche holistique de fin de vie basée sur les principes du Cradle to Cradle, qui inclut non seulement la question du choix des matériaux, mais également d'autres aspects tels que la santé, la consommation d'eau lors de la production et l'empreinte CO₂. Nous nous posons également la question de la provenance des matériaux et nous voulons que le produit reste performant le plus longtemps possible, à travers le concept de smart building. De plus, les techniques utilisées pour la construction et les connexions jouent pour nous un rôle important, car elles peuvent garantir le démontage des systèmes. Cette vision a abouti à la certification Cradle to Cradle - 95% Gold et 5% Silver - d'une cinquantaine de séries de la gamme Schüco. »

« Nos extrudeuses fournissent des produits semi-finis et nos clients sont des industriels. Nous n'avons pas effectué nous-mêmes beaucoup de manipulations sur les produits, nous sommes en réalité une grande société d'ingénierie, pourrait-on dire. Par conséquent, nous avons le contrôle sur toutes les choses que Joep vient d'énumérer. Soit dit en passant, nous choisissons toujours nos fournisseurs selon des considérations de durabilité. La circularité et la durabilité font partie de notre ADN depuis nos débuts. Ce n'est pas un train en marche dans lequel nous avons récemment sauté », conclut Gert Michels.