Ton Bouw (James Hardie) : "Un secteur de la construction circulaire n'est pas seulement faisable, mais rentable"

En plus de sa casquette de directeur technique de James Hardie, Ton Bouw est également directeur de l’usine néerlandaise située le long de la Meuse, à Niftrik, non loin du village de Wijchen (Province du Gelderland). Chaque jour, il supervise le processus de production par lequel l’eau, le plâtre et les déchets de papier se transforment en panneaux de fibres de plâtre qui portent le nom fermacell. Les chiffres sont impressionnants : « Chaque jour, nous recyclons environ 70 000 kilos de plâtre provenant des déchets de chantier et 120 000 kilos de déchets de plâtre provenant de notre propre production et de celle de nos clients de l’industrie. Le papier recyclé représente environ 20 % du mélange de matières premières. Nous recyclons 5,5 tonnes de papier par heure, soit 110 tonnes de papier par jour. Nous pompons également 21 mètres cubes d’eau de la Meuse par heure, que nous nettoyons dans notre propre usine de traitement des eaux. De ces 21 000 litres, nous utilisons 15 000 litres d’eau par heure pour lier le plâtre. »

Des activités TOUJOURS plus DURABLEs

« Bien que la renommée de fermacell en tant que marque n’est plus à faire, sa nature durable reste pourtant méconnue, souligne Ton Bouw. « Je parle régulièrement à des clients qui utilisent des produits fermacell depuis de nombreuses années, mais qui ne savent pas que nos panneaux de fibres de plâtre sont entièrement circulaires. Au Guelderland, nous sommes plutôt modestes et terre-à-terre, ce qui explique que nous ne crions pas sur tous les toits tous nos exploits. Mais avec l’importance grandissante de la construction circulaire, climatiquement neutre et zéro émission, nous voulons mettre en lumière nos activités de plus en plus durables. En outre, notre produit devient de plus en plus pertinent pour un secteur de la construction en rapide évolution. La fabrication en usine prend elle aussi de plus en plus d’ampleur. Les panneaux en fibres de plâtre fermacell sont parfaitement adaptés à la construction modulaire, à la construction à ossature bois et à la construction en systèmes. De la sorte, nous amenons la durabilité d’habitations et de bâtiments à un niveau supérieur, tout en améliorant le rendement – isolation thermique, acoustique, sécurité incendie ». 

Stockage de CO²

Les panneaux en fibres-gypse Fermacell pour la finition intérieure sèche sont 100% au vu de leur composition en papier et en plâtre. Ils peuvent être utilisées pour des parois murales, éléments de sol – également pour le chauffage par le sol, économe en énergie – et plaques de plafond. Pour les zones humides comme les salles de bains et les façades extérieures, James Hardie propose les plaques fermacell Powerpanel H2O liées au ciment. Les panneaux de fibres de gypse fermacell seront bientôt inclus dans la base de données environnementale nationale (Nationale Milieudatabase). Crucial pour les domaines du préfabriqué et la rénovation, où la rédaction d’une taxe de CO est obligatoire.

Les plaques fermacell sont non seulement durables et économes en énergie, mais aussi insonorisant, résistantes au feu, aux chocs, à l’humidité et extrêmement résitantes. Une alternative efficace, rapide et durable au béton, à la brique ou au carton-plâtre, qui, selon James Hardie, nécessitent un quantité de plaques de matériau deux fois plus grande, pour la même performance.

Un recyclage sans fin

La circularité fait partie de l’ADN même de Ton Bouw et de ses collègues. "C’est notre seconde nature", explique le directeur technique. « Notre usine a été construite à l’origine pour convertir les déchets de plâtre de la centrale électrique de Nimègue en plaques de plâtre. Le processus de production a été encore optimisé au fil des ans. Contrairement au papier et au carton, vous pouvez recycler le plâtre sans fin et sans qu’il perde de sa résistance. James Hardie propose continuellement une application plus durable tout au long du processus d’approvisionnement, de production et d’emballage. De plus, nous réduisons constamment la quantité de flux de déchets et augmentons les flux de recyclage. »

TRANSPORT MARITIME

Le gestionnaire donne quelques exemples. "Notre utilisation de l’eau est via un système 100% fermé. Néanmoins, nous étudions comment notre consommation peut encore être réduite, sans nuire à la qualité de la plaque. Grâce à notre propre quai de déchargement, nous avons largement remplacé le transport routier des matières premières de plâtre par le transport par voies maritimes, ce qui entraîne une réduction de CO2 de l’ordre de 25 à 50 %. Nous utilisons également autant que possible des chariots élévateurs électriques et écoénergétiques, les chariots élévateurs diesel étant toujours employés à l’extérieur. Dès que des variantes électriques d’une capacité de levage supérieure à trois tonnes seront disponibles, nous commencerons à les utiliser immédiatement. »

Un aperçu des performances

Le nouveau système numérique a également généré une plus-value en termes de durabilité. « Cela nous donne maintenant un aperçu en temps réel des performances des machines et de la qualité des produits. En plus de fournir de meilleurs produits, il réduit notre consommation de matières premières de 2,5 à 4%. Nous limitons autant que possible la production de nouvelles palettes grâce au recyclage. Le carton aussi est réutilisé. Nous utilisons également le moins de plastique possible, puisqu’il ne se détruit jamais. Nous remplaçons autant que possible le film d’emballage plastique par du ruban Strapex. Nous recyclons ce que nous utilisons avec notre partenaire de traitement Rondo. La durabilité, la circularité et la fonctionnalité vont de pair. »

Energie éolienne

Une grande étape que l’entreprise doit encore franchir est la transformation d’une usine au gaz à une usine fonctionnant à l’électricité durable. « Une partie de notre énergie provient de la récupération de chaleur au cours du processus de production, mais nous avons toujours besoin de gaz. James Hardie, cependant, est plus que disposé à investir massivement dans la transition énergétique. Nous sommes une organisation financièrement solide qui utilise ses profits pour des opérations commerciales plus efficaces et durables. »

HYDROGÈNE

Malheureusement, ce n’est pas encore pour tout de suite aux Pays-Bas, et Ton Bouw le sait. « Nous optons pour des éoliennes sur notre propre site, mais il faut des années pour obtenir un permis. Nous voulons également étudier les possibilités de passer à l’hydrogène. Mais même si cette technique était immédiatement disponible, nous ne pourrions pas nous lancer directement : dans le Gelderland, le réseau électrique est saturé. Cependant, nous menons déjà une étude de faisabilité avec notre partenaire énergétique. »

Des plaques sur mesure

« Entre-temps, l’entreprise reste concentrée sur les demandes du secteur de la construction. Le logement industriel constitue le groupe cible à la croissance la plus fort, déclare Ton Bouw. « Cette branche du secteur a explosé. Le besoin de logements modulaires pour les réfugiés, les travailleurs émigrés et les étudiants augmente énormément. Bien que l’ensemble de notre processus de production soit automatisé, il fait preuve d’une flexibilité maximale. De nombreux constructeurs de systèmes ne veulent pas de plaques standard, mais une plaque qui peut de préférence former un mur ou un plancher entier ou au moins une moitié. Cela peut être fait en ajustant nos appareils pour couper des plaques jusqu’à 6 mètres de long et 2,5 mètres de large, mais aussi pour servir également les grands constructeurs avec leurs propres fabriques de logement qui ont des exigences pour certains cadres spécifiques. Nous produisons maintenant 35 pour cent de nos panneaux de fibres-gypse sur mesure ».

« Ce n’est pas tout, les service sont encore plus nombreux. « Par exemple, nous concevons des concepts de logement pour la construction ou la rénovation flexible dans lesquels nos produits s’intègrent parfaitement. Par exemple, les entrepreneurs, les promoteurs ou les sociétés immobilières n’ont pas à penser à toute la phase préliminaire eux-mêmes, mais peuvent immédiatement se mettre au travail ».

INVESTIR de façon contracyclique

Néanmoins, James Hardie ne peut pas non plus ignorer les effets du ralentissement du marché immobilier, reconnaît le directeur technique. « Nous le constatons non seulement aux Pays-Bas, mais dans toute l’Europe. Nous produisons un peu moins dans nos quatre usines européennes. Cependant, la demande du marché immobilier industriel ne diminue pas et augmente même aux Pays-Bas. Nous nous attendons à ce que la construction reparte à la hausse en 2024, mais la croissance reprendra au cours des années suivantes. James Hardie va donc continuer à étendre la chaîne de production en Europe. En investissant de façon contracyclique, nous éviterons de rater le coche à partir de 2025 ».

Leader du marché

Ton Bouw est convaincu que ralentissement conjoncturel n’est pas un obstacle à la durabilité. « Nous demeurons un leader dans la construction écologique et saine et nous encourageons nos fournisseurs et nos clients à faire de même. Un secteur de la construction circulaire et une économie circulaire sont possibles. Dire que celle-ci coute trop cher n’est pas pertinent, d’un point de vue énomique. Nos clients et partenaires n’ont pas à mettre leurs déchets en décharge, et donc ne doivent pas payer à ce niveau-là. Nous les récupérons et en utilisons toutes les matières premières de manière optimale. C’est une situation gagnant-gagnant pour tout le monde sur les plans économique et écologique. »

En plus des panneaux fibres-gypse fermacell et des éléments de recouvrement de sol pour les systèmes de séchage de haute qualité, la gamme de produits de James Hardie comprend également – et depuis longtemps – des revêtements de façade en fibrociment, baptisés Hardie Plank et Hardie Panel. Le fabricant est ainsi en mesure de proposer des systèmes de murs complets pour le plâtre, le bois, la façade et la construction préfabriquée. « Une solution globale durable au niveau de la conception », conclut le directeur technique.