Wat als je vraagt aan een sustainability director die leeft voor zijn vak om zich bij wijze van korte kennismaking even voor te stellen voorafgaand aan een interview? Dan blijkt kort plots een relatief begrip, krijgt passioneel vertellen een volledig nieuwe dimensie en is de toon voor een boeiend interview meteen gezet …

“Ik ben beginnen te werken voor Roca Group, een familiebedrijf waar inmiddels de vierde generatie aan zet is, nadat ik als werknemer van PwC een audit moest doen van het bedrijf en er verliefd op geworden was”, begint Carlos Velázquez te vertellen wanneer we hem digitaal interviewen naar aanleiding van de wereldprimeur die we eerder al brachten op Circubuild. “Ik ging er aanvankelijk aan de slag als interne auditor, was daarna actief in verschillende finance- en marketingfuncties als expat in Bulgarije, Marokko, Portugal en de Verenigde Staten en vervolgens twaalf jaar lang als marketing director voor de volledige Roca Group. Toen de nieuwe baas mij drieënhalf jaar geleden vroeg om sustainability director te worden omdat hij duurzaamheid als extra pilaar wilde toevoegen aan de strategie van de groep, naast growth, operation excellence, innovation, digitalisation en people, heb ik geen moment getwijfeld. Duurzaamheid is altijd een van mijn stokpaardjes geweest en een droom kwam dus uit. We besloten dat voor Roca Group de focus op people en planet voortaan even belangrijk zou worden als die op profit.”

“Maar niet veel later was daar plots de coronacrisis en had de baas ineens, begrijpelijk, even andere prioriteiten. Ik maakte van de coronalockdown gebruik om een opleiding sustainability leaderschip te gaan volgen aan de University of Cambridge. Een van de belangrijkste dingen die ik toen leerde is dat samenwerking met andere bedrijven cruciaal is om de industriële sector te verduurzamen. Toen corona was gaan liggen, lieten we een zogenaamde double materiality assessment uitvoeren. Daaruit bleek dat onze stakeholders wilden dat we werk zouden maken van acht zaken: decarbonisatie of koolstofneutraliteit, circulariteit en het gebruik van duurzame materialen, duurzame producten, people development, commitment to society – met sanitaire waterprojecten over de hele wereld, een duurzame sypply chain, duurzame logistiek en duurzame promotie. Daarvoor stelden we een volledig team samen. Prioriteit 1 was voor ons die koolstofneutraliteit. Het concrete doel dat we onszelf stelden: koolstofneutraal worden tegen 2045, met een koolstofreductie van 42% in 2030 in vergelijking met referentiejaar 2021, zodat we aan het streefdoel in het Klimaatakkoord van Parijs zouden voldoen. Aan net zero (geen koolstof uitstoten maar zonder daarbij gebruik te maken van het compenseren van emissies, wat wanneer men spreekt over koolstofneutraliteit wel altijd het geval is, red.) dachten we toen nog niet. In het grootste deel van onze 79 fabrieken verspreid over de hele wereld, wordt immers keramiek gemaakt op 1.200 graden Celsius, met tunnelovens op gas. En er was geen technologie voorhanden om die ovens elektrisch te maken.”

“Die koolstofneutraliteit zouden we dus bereiken door in eerste instantie de energie-efficiëntie te verbeteren in alle fabrieken, dan alles te elektrificeren wat te elektrificeren valt, de ovens dus uitgezonderd, en vervolgens te investeren in zonne- en andere groene energie. Uit onderzoek bleek ook dat 20% van het aardgas dat we gebruikten voor de ovens kon worden vervangen door waterstof, alleen was er niemand die die kon leveren.”

“Hoewel de technologie nog niet bestond en algemeen aangenomen werd dat het onmogelijk was, stelden we aan Keramischer Ofenbau, dat gastunnelovens maakt voor de productie van keramiek, tóch de vraag of het elektrische tunnelovens kon maken voor ons. Wij zouden wel voor het geld zorgen. De fabrikant veegde het idee niet meteen van tafel, maar vond ons aanbod niet voldoende omdat de dagelijkse activiteiten zouden te lijden hebben onder het onderzoek en de ontwikkeling. Daarom besloten wij aandelen te kopen van het bedrijf. ‘Wij het geld, jullie de onafhankelijke expertise’, kwamen we overeen. Recent, na vier jaar ontwikkeling, konden we samen de eerste elektrische tunneloven presenteren, een wereldprimeur. Niemand die gedacht had dat een elektrische tunneloven voor keramiek kon worden ontwikkeld, maar kijk … Die eerste oven installeerden we in de LAUFEN-fabriek in het Oostenrijkse Gmunden, waar 40% van de elektriciteit van zonnepanelen komt en de rest van het Oostenrijkse elektriciteitsnetwerk, dat erom bekendstaat gebruik te maken van groene energiebronnen. De fabriek in Oostenrijk is vandaag dan ook bijna net zero. Met de geplande investering in warmtepompen voor het warme water zal de keramiekfabriek op korte termijn de allereerste in de wereld zijn die net zero is. Heel Roca Group net zero maken door alle andere 139 tunnelovens te vervangen, is vandaag dan ook geen utopie meer. Al zal dat natuurlijk nog even duren.”

De keramische industrie staat gekend als bijzonder energie- en koolstofintensief en de implementatie van ’s werelds eerste elektrische tunneloven in de sector is inderdaad onmiskenbaar een grote stap richting meer duurzaamheid. Maar waarom heeft die innovatie zo lang op zich laten wachten?

“Een temperatuur van 1.200 graden bereiken met enkel en alleen elektriciteit is gewoon echt niet evident, zeker niet in een gesloten omgeving waarin de hitte bovendien geleidelijk dient te worden opgedreven. Inductie heeft het toch mogelijk gemaakt. De totaal andere technologie laat zich echter niet verraden als je de tunneloven langs de buitenkant bekijkt; hij ziet er exact hetzelfde uit als een de tunneloven op gas: 60 meter lang en 5 meter breed. En om de grootte van de stap te duiden: 80 tot 90% van de emissies in een keramiekfabriek is afkomstig van de gasoven. Als je die dus kunt elektrificeren … ”

Verandert het productieproces van keramiek wanneer een elektrische oven wordt gebruikt? Duurt het bijvoorbeeld langer?

“Met de gasoven duurde het 24 uur om keramiek te maken. Met de elektrische tunneloven iets meer dan 14 uur, wat dus 40% minder lang is. Die tijdswinst zorgt ervoor dat de productie van keramiek, ondanks de hogere prijs van elektriciteit in vergelijking van die van gas, goedkoper wordt. De bediening van de oven is vergelijkbaar met die van een zogenaamde shuttleoven.”

Heeft keramiek gemaakt met een elektrische over dezelfde kwaliteit als keramiek dat uit een traditionele oven komt?

“Ja. We hebben alleen de manier veranderd waarop we hitte toevoegen in het proces. Daarom wilden we de eerste elektrische oven ook absoluut in gebruik nemen in de fabriek van LAUFEN in Gmunden. LAUFEN is het designbrand binnen de Roca Group. De keramische stukken die die merknaam dragen hebben vaak een bijzondere vorm. Als we die konden maken met een elektrische oven, dan konden we er alle keramische elementen mee maken.”

Zijn de producten van Roca Group ook circulair te noemen? Doet de groep met andere woorden iets om de afvalberg te verkleinen, bijvoorbeeld werken met gerecycleerde of recuperatiematerialen of oplossingen zo ontwerpen dat ze herbruikbaar zijn?

“Keramiek wordt uiteraard gemaakt van natuurlijke materialen. Heel vaak, zo ook in het geval van Roca Group, van klei. Wat afvalreductie betreft: sinds 2018 heeft Roca Group de afvalberg met 46% gereduceerd. Daarnaast hergebruikt onze groep 47% van het afval dat er nog steeds is in de productieprocessen, bijvoorbeeld om gietmallen van te maken. Die gietmallen gaan wel een tijdje mee en op momenten dat we er even geen nieuwe hoeven te maken, gaat die 47% of een deel ervan als grondstof naar de cement- of nog andere industrieën – die 47% is een percentage dat gestaafd kan worden met een audit door KPMG. Gebroken keramiek ten slotte, wordt ook integraal gebruikt om er nieuw keramiek van te maken.”

Binnenkort lees je op Circubuild het tweede deel van het boeiende gesprek met de sustainability director van Roca Group.