Stap 1: geschikte sloopwerven vinden

De isolatieoplossingen van Akoestiekfabriek bestaan voor 90% uit gerecupereerde rotwolpanelen. Het mdf dat gebruikt wordt voor de kaders, bestaat dan weer voor een deel uit resthout. Allereerst gaat Akoestiekfabriek dan ook samen met zijn slooppartners op zoek naar de juiste werven om die materialen te recupereren. Bepalend daarbij zijn de kwaliteit, de bruikbaarheid en de esthetiek van de isolatiepanelen en hun hoeveelheid. Akoestiekfabriek verkiest werven zo dicht mogelijk bij het eigen atelier om het transport zo tot een minimum te beperken.

Stap 2: isolatiematerialen recupereren

Akoestiekfabriek breekt de materialen vervolgens zorgvuldig uit en pakt ze in voor transport naar zijn atelier. Via die aanpak kan de fabrikant voorkomen dat perfect bruikbaar materiaal onnodig wordt weggegooid. Want dat is hoe het normaal gezien gaat: het gebouw wordt in z’n geheel afgebroken en al het sloopafval wordt gestort.

Stap 3: kwaliteitscontrole, reiniging en voorbereiding

In het atelier van Akoestiekfabriek ondergaan de panelen een kritische kwaliteitscontrole. Ze worden opgekuist, bijgesneden en voorbereid. Daarna worden ze gesorteerd en overzichtelijk gestockeerd.

Stap 4: afwerking

De akoestische panelen worden afgewerkt op maat van de wensen van de klant, met een gekleurd doek of een gekleurde kader. Ze kunnen ook puur natuur blijven.

Stap 5: inpakken en wegwezen

Akoestiekfabriek pakt de panelen vervolgens in met herbruikbaar (!) verpakkingsmateriaal voor het transport en vertrekt naar de klant.

Stap 6: plaatsing

Ook de plaatsing neemt Akoestiekfabriek voor zijn rekening. Een doordachte installatie is volgens de fabrikant immers cruciaal voor een optimale geluidsabsorptie, aangezien “geluidsgolven in alle richtingen springen”. Met lasers zorgt Akoestiekfabriek ervoor dat alles kaarsrecht hangt. Na de installatie ruimt het alles netjes op en vertrekt het, waarna de klant (weer) kan genieten van een verhoogd akoestisch comfort.

Harde cijfers

Voor wie het nog graag in cijfertjes uitgedrukt ziet: vorig jaar recupereerde Akoestiekfabriek 3.072,16 m² aan rotswolpanelen. Daarmee kon het 29.852,32 kg CO₂-equivalent voorkomen die anders door de verbranding en productie van nieuwe panelen zou zijn uitgestoten. Om één ton CO₂-uitstoot op te nemen, moeten vijftig bomen een jaar lang groeien. Akoestiekfabriek had in 2023 dus dezelfde impact als 1.500 bomen of een kleine 1 hectare bos.

Het mag duidelijk zijn dat werk maken van een meer duurzame sector voor Akoestiekfabriek niet bij loze beloftes blijft.